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160缸体铸件残余应力测试方案

2020-09-18作者:浏览次数:203  来源:南京聚航科技有限公司

某生产160缸体铸件厂家,近期发现缸体下缸孔裂纹数量在不断增多,经检测发现这些裂纹源都与残余应力有关。残余应力的水平超过材料的屈服极限,过大的残余应力会严重影响机械零部件和构建的疲劳强度、抗应力腐蚀能力和尺寸稳定性,从而影响到它们的使用安全性。而为了验证残余应力的影响,我们需要对缸体铸件进行残余应力测试

厂家找到聚航科技,希望我们能够提供一个完善的解决方案。经过最终的研究讨论,决定采用振动时效工艺消除残余应力,采用盲孔法测试残余应力。

残余应力测试主要步骤

1. 将专用箔式应变花粘贴与被测工件表面,用于测定释放系数A、B值,另外2个应变花对称粘贴在试件的两侧,用于监控加载,使试件产生单向拉伸。

2. 将各个应变片连接到JHYC静态应变仪上并调零。

3. JHZK钻孔装置安装于工件上对准应变花中心。在缸体粗清后去应力前,根据缸体裂纹缺陷出现规律,在浇注位置顶面选取测量点,考虑到各测点之间应有一定的距离,利用结构的对称性,分别在缸体观察窗附近布置了5个测点,钻φ1.5mm、深2mm的盲孔,用JHMK残余应力测试系统测量相关数据进行残余应力计算。

4. 振动时效后在缸体观察窗附近近距上次选点50mm处再钻5个点,用JHMK残余应力测试系统测量相关数据进行残余应力计算。

5. 挂上抛丸机进行抛丸,抛丸后在振动时效后的5个点在用JHMK残余应力测试系统测量每个点,计算残余应力。

6. 重复以上实验5次,对缸体在振动时效、抛丸前后的残余应力进行综合分析。

最终结果表明:减少铸件的残余应力后,铸件的机加工性能得到明显改善,并且延长了刀具的使用寿命,使得机械加工后的铸件具有较好的尺寸稳定性和精度持久性,提高了铸件的质量,取得了良好的经济效益。


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